You might also like
Российские производители ножей никогда не выбирают легких путей. Для многих это хобби и страсть. Иногда простая профессия может превратиться в настоящий малый бизнес. Но в большинстве случаев это все же отдых для людей и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек принимает решение в свое свободное время. Любители подделывают. Они часто делают изделия из необычных предметов, например, ножи для подшипников. Очень интересный и сложный процесс.
Плюсы и минусы ножа из подшипника
Многие филистимляне скажут: зачем это делать, если можно пойти в магазин и купить хорошие лезвия. Однако мы не указываем им, как проводить свое время. Поэтому, если вам это неинтересно, обратитесь к другому источнику. Однако здесь есть статья, которая содержит много полезной информации, особенно для новичков. Это связано с тем, что это поэтапный процесс.
Мы уже отмечали, что не существует "идеального ножа" в любой ситуации. Это правда, но всегда нужно стремиться к идеалу. Теперь выделим положительные и отрицательные стороны подшипников лопастей. Знать, что может быть достигнуто в результате правильной обработки металла.
Подшипниковая сталь изначально предназначена для высоких нагрузок и поэтому характеризуется пластичностью и однородностью при нагревании. Конечным результатом является продукт с твердостью по Роквеллу 61-64 градуса. И главное — повышенная износостойкость лезвий.
Единственным недостатком можно назвать хрупкость при обработке. Очень важно, чтобы закалка проводилась правильно и чтобы полностью исключалась холодная ковка.
Как сделать нож из подшипника своими руками
В данном случае очевидно, что это невозможно сделать без ковки. Корпус изделия должен быть выпрямлен. Эти специалисты делятся на два лагеря, какой из них лучше подходит для работы? Внутри или снаружи. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо изготовлено из более качественной стали. В их пользу говорит тот факт, что на эту часть приходится самая большая нагрузка.
В любом случае, для новичка это не имеет никакого значения. Во-первых, необходимо убедиться, что хоть что-то работает и не сломается в процессе полимеризации. Для правильной работы вам понадобятся собственные инструменты. Кузнечное дело — основное.
Необходимые материалы и инструменты
У новичков вряд ли будут необходимые инструменты, поэтому вам придется их приобрести. Некоторые из них вы можете сделать сами, некоторые придется купить. Однако вы можете заменить покупные инструменты аналогичными простыми инструментами, но время производства будет больше. Если вы не планируете ковать или делать ножи, нет смысла покупать что-либо, даже что-то небольшое, конечно. Материалы, которые вам понадобятся, включают
- Подшипники, предпочтительно в разобранном виде, и
- Брусок дерева, чтобы сделать ручку
- Подставки для заклепок, предпочтительно латунные, и
- Эпоксидный клей или аналогичная альтернатива, и
- Масло или воск для пропитки рукоятки, а также
- лента, бумага, карандаши или маркеры.
Материалы не очень сложные, и все они доступны. Однако обратите внимание на вышесказанное в отношении инструментов. Если вы не можете найти специализированные инструменты, попробуйте заменить их более доступными вариантами. Для наглядности они также перечислены.
- Металлические тиски, зажимы и
- угловые шлифовальные машины с различными наборами ножей, а также
- Печь или камадо, которую вы можете построить самостоятельно
- Сверлить с помощью дрели или серии дрелей, а
- Наждачная бумага с различными размерами частиц, с
- Абразивные станки, возможно с абразивными кругами, автоматическое шлифование
- Печи с газовым подом, для закалки металла
- Одна наковальня и два молота разного веса, один 6 кг, другой 1,5-2 кг.
- Ремень с лентой, или снова угловая шлифовальная машина с абразивными кругами, с
- Электрические головоломки или просто тонкие пилы, с
- Сварка, а
- Набор для гравировки или гравер (приобретается дополнительно).
Большинство из этих элементов можно заменить аналоговыми. Что касается тиглей для печей, то эти сложные конструкции можно изготовить своими руками (читайте "Ножевой склероз в домашних условиях").
Подготовка работы к подделке и обработке подшипников
Принятыми в конструкции подшипниковых ножей являются рабочий двигатель и копия двигателя. В собранном виде их лучше всего размещать на заготовке с помощью болторезов. Для этого деталь затягивается с помощью викона, а углы обрезаются угловым кругом.
Поскольку это делается для простой цели, в дальнейшем легче наращивать кромки лезвий и отверстия. Затем, используя стопорный инструмент, отогните верхнее кольцо до упора. ВНИМАНИЕ! Не используйте для этой цели молоток. В противном случае вы уничтожите аксессуары до того, как сможете начать процесс. После полного удаления всех нежелательных частей можно переходить к следующему этапу.
Для полного выполнения задания, особенно для начинающих, следует сделать набросок на бумаге будущего лезвия. Помните о толщине сырья и его длине, а точнее о том, что вы собираетесь получить. План должен включать всю информацию о размерах, включая рукоятку.
Для ножей из этого материала предпочтительнее использовать метод петли, т.е. две деревянные полуручки, склепанные вместе. Этот план многократно упрощает проект.
Уплотнение и ковка колец подшипников
Верхние кольца подшипников обычно изготавливаются из стали SHCR15, но драйверы могут быть более детальными. На самом изделии может быть металлическая маркировка. В результате качество каждой стали ведет себя по-разному во время ковки и закалки. В наших экспериментах мы использовали именно тот тип стали, который описан выше.
Этот тип стали необходимо подвергнуть антонированию, и процедура выглядит следующим образом. Согласно справочнику, буква "SHX" означает подшипникоустойчивую сталь, содержащую хромовые сплавы. При простое до температуры 800°C она уменьшается со скоростью 10-20°C/ч. Вся эта информация находится в свободном доступе в Интернете, и с ней следует ознакомиться.
Многим новичкам в ковке будет сложно работать с коваными щипцами. Чтобы упростить эту задачу, к детали привариваются стержни. Кусок помещается в печь и нагревается до 900-1100°C и приобретает темно-желтый цвет. Однако лучше всего использовать лазерный термометр. Если такой возможности нет, попробуйте использовать магнитную сталь. Деталь не является магнитной. Это означает, что нагрев достиг определенной точки Кюри.
После достижения этого значения начинается постепенный процесс ковки. Начните с осторожного выпрямления детали с помощью небольшого молотка. Всегда соблюдайте осторожность, так как предпочтительнее разогреть температуру, чем разрушить ее при холодной температуре. Последующие действия — это большой молоток. Прощение должно осуществляться по всем правилам.
- Слегка надавливая на середину детали, мы "толкаем" металл в стороны, формируя боковые стороны и
- Работа с наконечником копья несколько отличается от общего принципа — нос клинка тщательно подгоняется к наконечнику копья.
- Важно, чтобы длина необработанного куска была рассчитана на стебель.
- Сделайте все правильно, и шток не превысит 2 мм.
Если вы вообще не хотите ковать, просто расплющите кусок, а остальное можно отшлифовать в кофемолке. Однако имейте в виду, что потеря ширины и длины лезвия и сам процесс ковки придают металлу дополнительную жесткость.
В конце процесса ковки необходимо "нормализовать" сталь. Заготовки нагреваются до 900°C, вынимаются из печи и охлаждаются на воздухе.
Подготовка и шлифовка деталей.
То, что делается в процессе ковки, можно назвать "грубой шлифовкой". Следующий шаг — придание изделию формы. Для резки прутка используется шлифовальная машина с горячим воздухом. С помощью шлифовальной машинки или ленты аккуратно удалите весь нагар с металла, не нажимая слишком сильно.
Это позволит удалить все неровности и придать поверхности блеск. Не увлекайтесь этим процессом, так как вы не хотите снять с детали слишком много. После этого процесса у вас в руке уже будет почти лезвие.
Перенос контуров с шаблона на лезвие
Все сводится к эскизу, который вы сделали в самом начале. План может не совпадать с реальностью. Не волнуйтесь, это черновой вариант. Когда вы вырежете и соедините его с лезвием, вы можете использовать бумажный клей, чтобы приклеить его на некоторое время, чтобы почувствовать его.
Теперь можно закрепить деталь в тисках и с помощью "шлифовальной машинки" придать лезвию желаемый вид, срезав все заусенцы и неровности. Единственный недостаток — металл нагревается, и бумага горит. Поэтому перед наклеиванием эскиза необходимо стереть с него все границы. Это нелегкая задача, но она необходима.
При резке изображения на лезвии, даже на небольших участках, необходимо следить за тем, чтобы деталь не перегревалась. Поливайте водой обрабатываемую деталь. После завершения можно переходить к следующему этапу.
Шлифовка и измельчение
С самого начала изготовления ножа вы должны были подумать о том, зачем вы его делаете. Потому что шлифовальные камни совершенно разные для каждого типа продукта. Но первое, что вам нужно сделать, — это избавиться от откосов.
Я не буду привлекать к ним внимание, но помните, что это не единственное, что вам нужно сделать. Симметрия имеет первостепенное значение при спуске. После их удаления можно заточить лезвие, но сначала его нужно отшлифовать. Это можно сделать с помощью шлифовальной машины или угловой шлифовальной машины со специальными дисками. Затем в стебле просверливают две или три прорези и прикрепляют ручку. В процессе закалки могут произойти неприятные вещи, если отверстия просверлены полностью насквозь.
Закалка и отпуск лезвия
Это очень важный момент, особенно для новичков. Согласно инструкции, температура закалки для стали составляет 830°C. Термометр поможет нагреть духовку до этой температуры. Если такой возможности нет, следует использовать один из следующих методов.
- Самый простой и распространенный способ — проверить магнитом, как только лезвие не "прилипнет" к магниту. Цель достигнута.
- Следующий очень интересный момент — посыпать вместо него соль. Температура его плавления составляет 800°C. Это означает, что еще осталось немного.
- А для "жесткого" метода специалиста — цвет изделия будет ярко-красным.
Все методы действенны, но ни один из них не является таким точным, как термометр. И в этом случае точность очень важна. Нагрейте лезвие до нужной точки, снимите его и погрузите в масло с выдержкой 1 минута на мм толщины заготовки. Можно использовать практически любое масло, включая растительное, минеральное, отработанное моторное и трансформаторное.
Его следует предварительно нагреть при температуре 50°C, чтобы убедиться, что продукт, подлежащий утоплению, хорошо завернут. Соблюдайте осторожность при выполнении таких операций. Надевайте защитные очки и перчатки. Возможно разбрызгивание масла. Нет необходимости перемещать лопасть во время проходки.
После того как изделие остынет, наступает время закалки стали. Этот процесс снимает напряжение в структуре кристаллической решетки металла, возникшее во время ковки и закалки. В инструкции указана температура 150°C и время 1,5 часа. Разогрейте духовку до газовой температуры и поставьте клинья на необходимое время.
Очистка клиньев.
После всех манипуляций с фрезой на лезвии появляются тонкие мелкие царапины. Их следует удалять вручную с помощью наждачной бумаги. Вы должны работать с зерном 400 перпендикулярно царапине. Затем нанесите скраб зерном 600 и закончите зерном 800.
Подготовка подушек и монтаж ножей
Довольно большой выбор материалов для изготовления рукоятки, включая различные металлы, пластик, кожу, обмоточные струны и другие варианты. Однако многие мастера предпочитают использовать дерево, так как оно часто подчеркивает уникальность и красоту клинка.
Принцип работы ручки очень прост и более надежен, чем другие способы крепления. После затвердевания металла отверстие в стержне может быть пробито навсегда. Также подготовьте бар:.
- Примерьте его к стеблю, разметьте и установите точно по размеру стебля.
- Зажмите деталь в тиски, обрежьте ее строго по центру и
- Потрите внутреннюю половину изумрудом, чтобы устранить любые зазоры.
- Разметка производится в соответствии с отверстиями в стебле и пробивает древесину.
- Следующий шаг может быть выполнен разными способами; прибивание ручки гвоздями проще.
- Следующий шаг — фрезерование ручки и ножки в желаемую форму с помощью токарного или фрезерного станка.
- Затем дерево отделывается тонким эректором и пропитывается специальным маслом или лаком. Зависит от породы дерева.
Также может быть изготовлена обшивка для завершения резьбы. Однако это еще одна, возможно, более серьезная проблема. Весь описанный процесс для новичков может показаться очень сложным. Но люди, которые постоянно имеют с этим дело, делают ножи как на производственной линии. Поэтому не расстраивайтесь из-за случайных ошибок, продолжайте работать и пробовать. И результаты не замедлят сказаться в будущем. Удачи вам в ваших начинаниях!
