You might also like
Честно говоря, я не ожидал такой реакции на фотографии, размещенные в комментариях. Однако идея опубликовать процесс создания газонокосилки назревала давно, и я решил это сделать.
Начну с того, что на желание построить такую машину меня вдохновила публикация Веры Тукаевой, которой я хотел бы сказать отдельное спасибо. Немного подумав, я проверил имеющиеся материалы и обнаружил, что мне практически ничего не нужно приобретать. Я побродил по интернет-ресурсам, в основном по Forum House, в поисках интересных DIY, немного подумал и решил сделать выбор в пользу этого.
Я использовал следующие материалы:.
Материал.
- Металлический уголок 25х25 мм, б/у
- Стальная полоса толщиной 4 мм, используется
- Стальные полосы 40×4 мм, бывшие в употреблении
- Бак стиральной машины, материал корпуса дюралюминий толщиной 2 мм
- Электродвигатель 1,2-1,6 кВт (точная мощность неизвестна, но этикетка темная), 2750 об/мин, ранее использовался в отрезных станках.
- Пусковые конденсаторы на рабочее напряжение 400в различной емкости.
Инструмент.
- 160 сварочный инвертор
- Шлифовальные машины, я использовал две, одну для резки металла, другую для зачистки (чтобы не менять диски в процессе)
- Отрезные, черновые и отбойные диски, диаметр 125 мм.
- Электрическая дрель
Строительство.
Сначала я отрезал основание рамы от углового элемента, очистил от старой краски и ржавого металла и приварил основание.
Я вырезал кусок стали, зачистил его, а затем отрезал эту полосу от лезвия корпуса косилки.
Сначала я зачистил стальную полосу и согнул заготовку в форме кольца с диаметром, близким к диаметру бака. Затем сосуд помещали на лист основы, мелом отмечали диаметр и начинали склеивать полоски с помощью электросварки, постепенно сгибая их до нужного диаметра. Затем они были приварены по периметру.
Базовая рама.
К задней части основания был приварен изогнутый L-образный кронштейн 60×60 мм для крепления электродвигателя от среза уголка.
Кронштейн.
Электродвигатель привода закреплен на кронштейне.
Электрический двигатель
Крепление двигателя приварено к раме.
В передней части опорной плиты делается надрез глубиной 1,5 мм, часть которого опускается для освобождения от растительных остатков. Я бы попросил экспертов по сварке воздержаться от критики качества сварных швов. Это потому, что я свариваю только тогда, когда это необходимо, и сварные швы никогда не получаются чистыми.
Двигатель у меня трехфазный, а питание однофазное, 220 В, поэтому пришлось собрать блок работающих конденсаторов (взял паяльник. (Я вспомнил свои пионерские навыки). Существовали различные типы конденсаторов, а критерии выбора рабочего напряжения составляли 400 В и выше. В целом, общая емкость была определена в 70 мкф.
Блок конденсаторов был помещен в старую коробку с магнитным пускателем. Как только блок питания был переведен на 380 В (что решило проблему), необходимость в конденсаторах отпала. Как вариант, можно использовать старый электродвигатель от электропилы Rebir — 2,2 кВт, 220 вольт.
Из листа дюралюминия толщиной 2 мм я сделал боковые крышки для фиксации устройства на месте и кронштейн для пускового выключателя.
Пришлось купить электродвигатель, боковые стенки из кнопок, трехфазный выключатель типа VKH, испытал на холостом ходу, начал делать режущую и измельчающую часть.
Заготовки для лопастей пришлось вырезать на старом двуручном стане ("Дружба-2", если мне не изменяет память), а отверстия для опор вала диаметром 30 мм вырезали электросваркой по шаблону из кестолита. Используя инструмент с электродрелью, мне удалось получить необходимый диаметр.
Заготовки для лезвий
Поскольку двигатель в прошлом использовался в качестве базы для точилок для карандашей и режущих станков, у меня уже был держатель лезвия на шпинделе.
Изначально я планировал использовать эту версию режущей системы, но во время тестирования отказался от дисков (старых от циркулярной пилы).
Я вырезал рамку и покрасил основание молотковой серой эмалью. Основой корпуса послужил бак советской стиральной машины, а сам корпус был изготовлен из дюралюминия толщиной 2 мм. Я срезал днище, очистил корпус и покрасил его желтой эмалью. Почему все это, краска, используемая для окраски путевой техники, которая в свое время была "прихватизирована" Российскими железными дорогами, показала устойчивость к погодным условиям и отличную кроющую способность.
Отверстия, через которые падали обломки, закрывались крышками, вырезанными из дюралюминия толщиной 1 мм, окрашенного той же эмалью.
Сложный вид
На этой фотографии я еще не создал кнопку питания, но в целях тестирования я использовал распределительную коробку на 16 А.
Так получилось, что в конце осени (кстати, у меня самый продуктивный сезон для изобретений любого рода, сад убран, зима еще не наступила, на улице можно работать по два-три часа в день), травы не стало, и мне пришлось точить старый березовый веник.
Честно говоря, я был доволен результатами. Действительно, мне пришлось изменить конструкцию бака и установить в нем вертикальные перегородки, чтобы минимизировать вихри в баке.
Испытание было завершено, и устройство больше не выпускается.
Как всегда, за процессом наблюдала моя любимая помощница Марго (Марго).
Если у меня будет возможность снять и загрузить видео о кузнечике, я обязательно это сделаю. Практика этого сезона показала, что мне нужно внести некоторые (несущественные) изменения в структуру режущей части. Я сделаю это на этой неделе, у меня впереди много работы по подготовке клумб.
Я немного изменил конструкцию режущей части и заточил лезвие. Я снял видео, как только смог, но не смог найти оператора, поэтому мне пришлось загружать одной рукой, а снимать другой.
Производство почвенных кондиционеров было очень низким.
Переработанные подушечки для лилий
